Кучное выщелачивание на Дальнем Востоке

Ухудшение качества минерально-сырьевой базы, а именно снижение среднего содержания металла в рудах, рост капиталоёмкости и сроков реализации новых проектов являются одними из причин, способствующих распространению метода кучного выщелачивания (КВ) для извлечения драгоценных металлов из бедных руд. Метод КВ сам по себе не нов, но именно он является основным методом извлечения драгметалла из руд с низкими содержаниями. «Полиметалл» применяет технологию КВ и в средних широтах, и в условиях Крайнего Севера, где её использование имеет свои особенности — коррективы вносит природа. Суровые северные климатические условия в тех местах, где добываются драгоценные металлы, зачастую наличие вечной мерзлоты, осложняют организацию процесса кучного выщелачивания. На Дальнем Востоке «Полиметалл» применяет технологию КВ на месторождении Биркачан в Магаданской области, а также готовится к её использованию на месторождении Светлое в Хабаровском крае.

Эффективное настоящее

Месторождение Биркачан — самый северный полигон в России, где использована технология кучного выщелачивания. Месторождение находится в Северо-Эвенском районе Магаданской области и входит в состав Омолонского хаба компании «Полиметалл».

На этом месторождении руды перерабатываются двумя потоками: бедные руды методом КВ на промплощадке рудника, а руды с более высокими содержаниями — на золотоизвлекательной фабрике ГОКа «Кубака» по технологии «уголь в пульпе».

«На месторождении Биркачан по результатам разведки сосредоточено более 5,6 миллиона тонн низкосортных руд с содержанием золота 1,15 г/т и серебра 4,7 г/т. После того как специалисты произвели необходимые расчёты, было принято решение вести отработку именно методом кучного выщелачивания», — рассказал Владимир БЛОШКИН, управляющий директор «Омолонской золоторудной компании», в ходе горнопромышленной конференции «Майнекс Дальний Восток 2016».

Проект отрабатывается на этом месторождении с 2009 года, и сегодня можно говорить о том, что он доказал свою экономическую целесообразность. В 2009 году началось формирование первого опытно-промышленного штабеля после отсыпки теплоизолирующей подушки из скального разрыхлённого грунта. На штабель ОПР в 2009 и 2010 годах было отсыпано 947,6 тысячи тонн руды. Количество драгметаллов в штабеле составляло 1,9 тонны золота и 7,4 тонны серебра.

В 2010 году началось орошение рудного штабеля, отсыпанного в 2009 году. Перед началом орошения была построена промплощадка — полигон кучного выщелачивания, участок по извлечению драгоценных металлов из продуктивных растворов, который включал в себя четыре сорбционных установки.

Орошение штабеля велось сезонно — с мая по сентябрь и производилось комбинированно с использованием воблеров и капельной системы. Для извлечения драгметаллов из продуктивных растворов использовались четыре сорбционные напорные колонны, заполненные активированным углём.

Северный климат сыграл свою роль — в течение всего года низкие температуры оказывали негативное воздействие на производство. Поэтому было принято решение о строительстве в 2011 году котельной для подогрева оборотных растворов.

Второй этап реализации проекта в 2011–2012 годах предусматривал предварительное дробление руды до готового класса — 30 миллиметров. Для этого был закуплен и смонтирован рудоподготовительный комплекс, который предусматривал две стадии дробления — щековую и конусную дробилку.

В 2012 году была создана полная инфраструктура производства дроблёной руды и переработки растворов: закуплен дробильно-сортировочный комплекс, построена сорбция, автономная котельная, рассчитанная на круглогодичное выщелачивание, сооружён пруд-накопитель.

В 2013 году продолжалась отсыпка штабеля КВ1, всего за 2012 и 2013 годы было отсыпано 604,4 тысячи тонн руды. В штабеле находилось 693,5 килограмма золота и 2 тонны 109 килограммов серебра. Высота штабеля варьировалась от 13 до 15 метров, средняя рабочая площадь орошения штабеля — 18 000 квадратных метров.

Орошать штабель начали в 2014 году, когда была смонтирована система орошения. В том же году была введена в строй сорбционная установка. Часовая плановая производительность по растворам составляет 540 кубометров в час. Это позволяет одновременно эксплуатировать несколько штабелей.

При отработке штабеля КВ1 было извлечено 187,2 килограмма золота и 581,8 килограмма серебра. А всего за время реализации проекта с участка ЗИФ КВ Биркачан с двух штабелей получено 516,7 килограмма золота и 648,6 килограмма серебра.

В настоящее время проект успешно развивается, поскольку объёмы руды, предназначенные для кучного выщелачивания, более чем внушительные. На 1 января 2016 года на складах месторождения Биркачан объём бедной руды достигал 2,5 миллиона тонн. Специалисты ОЗРК доказали, что извлечение драгметаллов методом КВ даёт хороший экономический эффект. В 2017 году ОЗРК планирует запустить полный цикл — от дробления руды до орошения. Помимо Биркачана, ещё несколько месторождений компании в Магаданской области содержат руды с низкими содержаниями. Так планируется применить метод кучного выщелачивания для руд месторождений Сопка Кварцевая, Дальнее, Ороч.

«Опыт Биркачана показал, что переработка бедных руд методом КВ возможна и в условиях вечной мерзлоты, — говорит Владимир Блошкин. — Однако, несмотря на кажущуюся простоту, проекты кучного выщелачивания требуют детальной и тщательной технической проработки и экономического анализа. Необходимо учитывать особенности конкретного месторождения, специфику его расположения. Следует также проанализировать и риски, сопровождающие любой проект по применению кучного выщелачивания. Только в этом случае проекты переработки бедных руд методом КВ могут привести к успеху».

Светлое будущее

В Хабаровском крае «Полиметалл» впервые собирается применить метод кучного выщелачивания на новом строящемся предприятии в Охотском районе на месторождении Светлое, расположенном в 240 километрах от райцентра Охотск. Строящийся в настоящее время на месторождении горно-обогатительный комбинат будет извлекать золото по технологии кучного выщелачивания из руды трёх карьеров — Елена, Тамара и Эмми. Срок проекта рассчитан на 12 лет — в рудный штабель предстоит укладывать по 1 миллиону тонн руды в год.

Специалисты «Полиметалла» посчитали, что при имеющихся запасах и содержании возить руду Светлого для переработки на Хаканджинскую золотоизвлекательную фабрику, которая также принадлежит компании и находится в Охотском районе, экономически нецелесообразно. Казалось бы, небольшое расстояние — 240 километров, на самом деле это сопки и тайга, дорог нет, даже зимник порос лесом, и строительство дороги обойдётся слишком дорого — себестоимость продукции резко возрастёт.

«Исследования, проведённые „Полиметалл Инжиниринг“, подтвердили, что для Светлого с его содержаниями золота в среднем 2,6 г/т, кучное выщелачивание является оптимальным методом извлечения золота из руды. Обогащаясь по этой технологии, руда Светлого даёт хорошие результаты — извлечение составляет порядка 80 процентов. И это очень хороший показатель», — уточняет Юрий ЗИНКОВ, директор проекта «Месторождение Светлое» АО «Полиметалл УК».

По мнению начальника производственно-технического управления Хабаровского филиала АО «Полиметалл УК» Владимира МОРОЗОВА, использование технологии кучного выщелачивания на Светлом оправдано ещё и тем, что руды на всех трёх карьерах относятся к одному технологическому виду.

«На Елене и Тамаре они в основном окисленные, на Эмми — комбинированные, разной степени окисленности, есть и первичные. При этом основная масса руды сосредоточена на двух карьерах — Елена и Эмми», — уточняет Владимир Михайлович.

Строительство карьеров Елена и Тамара было начато в третьем квартале 2015 года. В то время как первые строители на месторождение заехали в августе 2014-го. Первоочередной задачей стало устройство дороги от карьеров к промплощадке и к будущему посёлку, уже в первом квартале нынешнего года были начаты горные работы на карьерах Елена и Тамара. И сразу же пошла добыча руды, поскольку строение месторождения позволяет брать её прямо с поверхности.

Параллельно велось строительства посёлка, и сегодня всё, что требуется для обеспечения быта горняков, готово. Производственные объекты на месторождении также или в полной готовности, или находятся в стадии завершения работ. На рудоподготовительном комплексе идёт дробление руды. Что касается кучного выщелачивания, то введён в строй штабель первой очереди, на него завозится руда. А в августе компания планирует начать орошение штабеля. Завершаются пусконаладочные работы на отделении Мэрил-Кроу. Примечательно, что в таком темпе компания объекты ещё не строила.

«Летом 2014 года, ровно два года назад, мы прилетели на месторождение Светлое, вокруг был лес и вешки изысканий и два графика в руках. По поводу первого графика нам сказали, что он слишком оптимистичный (с запуском в сентябре 2016 года), а вот второй график — реалистичный (май 2017 года). Но благодаря труду наших сотрудников наш самый оптимистичный график стал реальностью, потому что месторождение готово начать давать золото уже в августе 2016-го», — отмечает Юрий Зинков.

«На Светлом мы должны в 2016 году добыть 309 килограммов золота, — подтверждает планы и начальник производственно-технического управления Хабаровского филиала АО «Полиметалл УК» Владимир Морозов. — По итогам двух кварталов 2016 года все плановые показатели достигнуты. По горной массе это 101 процент, по вскрыше — 99, по добыче руды — 134 процента. Столь высокий уровень добычи объясняется тем, что в карьерах оказалось значительно больше руды, чем первоначально рассчитывали специалисты».

По международным стандартам

Технология кучного выщелачивания предусматривает использование цианида натрия, что налагает на предприятие особую ответственность за сохранение живой природы.

Особое внимание уделяется строительству полигона кучного выщелачивания: как подложке штабеля, так и системе дренажного трубопровода. Подложка кучного штабеля выложена и на Светлом, и на Биркачане, 1,5–2-миллиметровой толщины полиэтиленовой пленкой, части которой сварены между собой. Контроль за качеством сварки очень жёсткий — каждый шов проходит продувку, испытывается на прочность. Сверху рудный штабель покрывается тонким слоем пескогравийной смеси. Продуктивный раствор, появляющийся после орошения рудного штабеля раствором цианида, по трубопроводу поступает на дальнейшую переработку. Оборотная вода возвращается на доукрепление растворами и вновь подаётся на штабель. Таким образом, исключается попадание растворов в окружающую среду, что делает производственный процесс безопасным.

Все предприятия «Полиметалла», в том числе и ОЗРК, работают по международной системе экологического менеджмента ИСО14001:2004. В недалёком будущем на Светлом планируется внедрение этой системы.

Не так давно «Полиметалл» в очередной раз продемонстрировал высокий уровень экологической ответственности, подписав Международный кодекс по обращению с цианидами. Компания взяла на себя обязательство соответствовать принципам указанного кодекса, внедрять стандарты на практике, а также пройти сертификационный аудит на соответствие кодексу в течение трёх лет с даты включения в подписанты, а затем подтверждать сертификацию каждые три года. Принципы и нормы кодекса считаются лучшей практикой в горнодобывающей отрасли. Присоединение к нему является добровольным: документ был разработан многосторонним руководящим комитетом под эгидой Программы ООН по охране окружающей среды.

Татьяна ЩУКИНА

Справка

Кучное выщелачивание — процесс получения драгметаллов растворением подготовленного минерального сырья, уложенного в рудный штабель, с последующим выделением металлов (осаждением) из циркулирующих растворов. Технология кучного выщелачивания золота из руд: · подготовка руды к выщелачиванию — дробление; · подготовка основания кучи, окомкование и формирование штабеля; · орошение штабеля и сбор продуктивных растворов; · извлечение золота из продуктивных растворов с использованием угольной сорбции; · десорбция золота с насыщенных сорбентов и их регенерация; · электролиз, плавка катодных осадков и получение конечного продукта (сплав доре).