«Колмар»: развитие — процесс непрерывный
- 27 сентября 2022
- /
- «Наш регион — Дальний Восток» № 09 (178), сентябрь 2022 года
Наша очередная командировка в Якутию получилась, без преувеличения, уникальной. Во-первых, потому, что накануне Дня шахтёра мы приехали в Нерюнгринский район республики, а это шахтёрская территория со сложившимися горняцкими традициями. Во-вторых, нам удалось побывать во всех подразделениях одной из крупнейших угледобывающих компаний России — ООО «УК «Колмар», что удаётся далеко не всем журналистам. Сегодня мы расскажем о двух горно-обогатительных комбинатах «Колмара».
ВТОРОЕ ДЫХАНИЕ
Для начала — небольшая ремарка. Теперь уже в далёком 2003 году группа горняков начала в Нерюнгринском районе строительство шахты «Денисовская», и вскоре на-гора была отгружена первая партия угля. Сейчас можно сказать: так началась история подземной угледобычи на этой территории. Однако системное освоение месторождений невозможно без инвестиционной и технологической составляющих. Поэтому с приходом в регион такого значимого игрока отраслевого рынка, как компания «Колмар», развитие приобрело, без преувеличения,динамичный характер. Вот как вспоминает о том времени нынешний директор ГОК «Денисовский» Тимур КОНИН, специалист с более чем сорокалетним стажем:
— Само Денисовское каменноугольное месторождение было разведано давно, но осваивать его стали лишь в 2003 году. Тогда стало понятно: вести добычу открытым способом довольно сложно, поэтому приняли решение добывать уголь с помощью наклонных стволов. Так и появилась первая в этом районе шахта, на которой менее чем за 20 лет было добыто свыше 18 миллионов тонн угля.
Добавим от себя: несмотря на солидный возраст объекта, запасы здесь составляют свыше 22 миллионов тонн твёрдого топлива. Хватит их минимум на 15 лет. Кроме того, в апреле 2021 года введён в работу новый объект — шахта «Восточная Денисовская», с собственными запасами более 170 миллионов тонн.
— Планируем добывать не менее четырёх миллионов тонн угля в год после выхода на проектную мощность в 2024 году, обеспечение проектной производственной мощности предприятия будет достигнуто благодаря применяемым высокопроизводительным проходческим комбайнам, а также очистному комбайну в составе механизированного очистного комплекса. Основная система отработки запасов шахты «Восточная Денисовская» — длинными столбами с полным обрушением кровли, также в 2022 году экспериментально запущен проходческо-добычный комплекс, работающий по технологии КСО, применяемой и зарекомендовавшей себя на шахте «Денисовская». Итого в совокупности ГОК «Денисовский» станет ежегодно выдавать на-гора не менее шести миллионов тонн стратегического сырья, конечно же, благодаря квалифицированной работе персонала. Люди — наше всё! — рассказал Андрей МАКЕЕВ, директор шахты «Восточная Денисовская».
Интересны и отраслевые технологии, которые применяются на горно-обогатительном комбинате. Речь идёт о схеме камерно-столбовой отработки (КСО), что позволяет производить выемку в зонах горно-геологических нарушений пологих и наклонных залежей полезных ископаемых.
— Если проще, то при такой схеме работает один комбайн, нарезающий блоки КСО, и уже «обратным ходом» добывается уголь, — объясняет Тимур Анатольевич.
ГОК «Денисовский» оснащён самым современным оборудованием. Парк предприятия насчитывает более 50 единиц техники нового поколения: это и комбайны, и погрузочно-доставочные машины, и монорельсовые дизелевозы, и всё, что необходимо для эффективной работы. Впрочем, Тимур Конин акцентирует внимание на другом:
— Техника — это, конечно, важно, но главное — слаженный коллектив предприятия и, конечно, грамотно выстроенная вся транспортная цепочка, от доставки людей и материалов до непосредственно добычи и вывоза угля. Здесь всё должно быть взаимосвязано. Шахта — это живой организм, который должен функционировать без сбоев, поэтому соответствующим схемам и технологиям в «Колмаре» уделяется повышенное внимание. Столь же тщательно у нас относятся ко всему, что связано с техникой безопасности. На этом в компании в хорошем смысле слова зациклены, ведь нет ничего дороже жизни и здоровья наших людей.
Кстати, о людях. В ГОК «Денисовский» работают в общей сложности 2 тысячи 400 человек. Так что подразделения «Колмара» — одни из самых крупных работодателей Республики Саха (Якутия). И одни из самых привлекательных, поскольку во всех структурах промышленной группы каждый сотрудник обеспечен и достойной зарплатой, и полным социальным пакетом, и всем необходимым для нормальной работы. Компания даже жильё для своих специалистов строит. А такой подход могут продемонстрировать очень немногие предприятия России. Впрочем, к кадровой теме мы ещё вернёмся. А пока — непосредственно о производстве.
В АВТОНОМНОМ РЕЖИМЕ
Стоит отметить: во всех подразделениях группы «Колмар» серьёзное внимание уделяется инфраструктурным объектам, чтобы компания в любое время была обеспечена всем необходимым. Один из самых известных и заслуженных шахтёров предприятия, Директор шахты «Денисовская» Артур КОСИНСКИЙ, не только рассказал о горных работах, но и провёл нас по цехам:
— В 2003 году наш парк состоял из четырёх комбайнов П-110, но позднее техническое перевооружение стало постоянным. Буквально ежегодно что-то приобретали — те же импортные комбайны, что позволило увеличить скорость проходки. Добычные объёмы также увеличились. Динамика была показательной: в один год добыли 305 тысяч тонн, на следующий год — 506 тысяч тонн, ещё через год — 642 тысячи тонн, а к 2019 году вышли на показатель в 3 миллиона 247 тысяч тонн угля. Сейчас используем только проходческие комбайны: их у нас пять, но они чрезвычайно производительные. Только двумя из них мы недавно прошли за месяц более полутора километров. В месяц на пять комбайнов проходка составляет от 3,5 до 4,5 километра горных выработок. Для сравнения: в 2003 году проходка за аналогичный период была 258 метров. Конечно, многое зависит и от смежных направлений, от того, как обеспечено выполнение профильных работ. У нас для этого есть вся инфраструктура: цех по производству нормированных крепёжных материалов, цех по ремонту забойного оборудования, ремонтно механический участок, цех по ремонту колёсной техники (подземной, доставочной), электроцех, деревообрабатывающий цех, новый цех по ремонту горно-шахтного оборудования. Мы обеспечены всем необходимым, и по своему оснащению предприятие практически на 90% работает в автономном режиме.
ФАБРИЧНЫЙ МЕТОД
Важнейшим подразделением ГОКа «Денисовский» является обогатительная фабрика (ОФ). По сути, именно здесь сырьё доводят до состояния готовой продукции. Соответственно, для этого используются профильные технологии, позволяющие решать такие задачи. О них мы и попросили рассказать директора ОФ Алексея РЕЗНИЧЕНКО:
— Если говорить простым, доступным языком, то вначале сырьё доставляется с шахты на фабрику, на склад рядового угля. Далее уголь поступает на углеподготовку, где делится по крупности и дробится с получением класса от 0 до 50 миллиметров. После этого он направляется непосредственно в главный корпус, где разделяется на так называемые машинные классы: крупный, мелкий, крупнозернистый шлам и шлам. Крупный и мелкий машинные классы обогащаются на тяжёлосредных гидроциклонах каждый в своём аппарате. Наша задача — подобрать среду промежуточной плотности и, что называется, загнать всё это в гидроциклон, чтобы получить концентрат и отходы. С концентратом, думаю, всё понятно, он поступает на сборный ленточный конвейер и идёт на склад готовой продукции. Что же касается отходов циклонирования крупного и мелкого машинного класса, то они поступают на переобогащение. В итоге из отходов циклонов обогащения крупного и мелкого машинного классов мы получаем промпродукт, который отгружается на Нерюнгринскую ГРЭС. Итак, о концентрате и промпродукте, получаемых из крупного и мелкого машинного классов, я рассказал. Но у нас уголь обогащается до 0 миллиметров. Крупнозернистый шлам обогащается гидросайзером. Там есть свои различия в плотности, поэтому важно подобрать восходящий поток определённой скорости и за счёт этого создать необходимую плотность.
Ну и, наконец, о самом мелком классе — о шламе крупностью от 0 до 0,5 миллиметра. Здесь обогащение производится методом флотации, который основан на различных свойствах поверхностей материалов. Здесь используются реагенты. А если говорить совсем просто, то уголь омасливается, к нему «прилипают» пузырьки воздуха, и он всплывает. Подчеркну ещё раз: на нашей фабрике четыре основных процесса, непосредственно связанных с обогащением машинных классов. Но есть ещё и множество вспомогательных процессов, ведь каждый продукт нуждается в подготовке и доводке: требуется сначала подготовить сырьё к процессу, а после убрать воду, отмыть магнетит и так далее. При этом для каждого класса крупности применяется, как пример, свой способ обезвоживания: это и центрифугирование, и использование камерных фильтр-прессов, и многое другое; так же и с подготовкой каждого класса к обогащению. Оборудование на ОФ самое современное, отвечающее всем отраслевым требованиям, как и автоматика, что позволяет решать задачи любого уровня сложности.
Ну и чтобы завершить рассказ о наших технологических цепочках, добавлю: на завершающей стадии весь концентрат поступает на один сборный конвейер, а оттуда — на склад готовой продукции. То же происходит с промпродуктом, только на складе он отгружается в свою ячейку. Что же касается крупных отходов, то они автомобилями транспортируются в отвал, а мелкие отходы поступают в радиальные сгустители, где они сгущаются, обезвоживаются на фильтр-прессах и так же поступают в отвал. Вот, собственно, так и производится процесс обогащения на нашей фабрике. И опять же стоит сделать редакционную ремарку. Мощность ОФ составляет 6 миллионов тонн сырья в год. Этого как раз хватит для переработки угля с двух шахт ГОКа.ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ПРОЕКТЫ
Инаглинский ГОК — одно из самых современных горнопромышленных подразделений «Колмара». Более того, работы здесь ведутся и открытым (Талуминское месторождение), и подземным (Чульмаканское месторождение) способами. Также здесь функционируют две обогатительные фабрики. Первая — с ежегодным объёмом переработки в 2 миллиона тонн угля, вторая — в 6 миллионов тонн. Но и это ещё не всё. Идёт строительство второй очереди обогатительной фабрики. Той самой, где уже обогащается 6 миллионов тонн угля в год. В перспективе (после ввода второй очереди) «Колмар» планирует как минимум удвоить эти производственные показатели. Вот что рассказал нам директор ГОК «Инаглинский» Андрей ПОГОРЕЛОВ:
— На ГОКе развёрнуто масштабное строительство. Это касается и обогатительной фабрики, и инфраструктурных объектов. Всё это обязательно будет востребовано, так как помимо имеющихся месторождений мы рассматриваем приобретение ещё одного — Локучакитского. Так что сырьевые объёмы будут увеличиваться. В настоящее время на шахте «Инаглинская» работают 2 очистных забоя и 9 проходческих, используется самая современная горная техника, что позволяет выполнять запланированные объёмы. Фабрики также оснащены самым современным оборудованием. Словом, развитие в «Колмаре» — процесс непрерывный. Остаётся добавить, что на ГОК «Инаглинский» работают около трёх тысяч человек. Дефицит кадров, конечно же, есть, как и на большинстве промышленных компаний России. Но «Колмар» реализует несколько перспективных образовательных проектов, что позволяет привлекать не только местную молодёжь, но и специалистов из других регионов страны. А это уже — решение важнейшей государственной задачи по системному развитию Дальнего Востока.МЕСТНАЯ СПЕЦИФИКА
Как уже отмечалось, на Инаглинском ГОКе работают две обогатительные фабрики. И здесь также много интересных моментов, связанных с технологиями. Причём с технологиями, учитывающими региональную специфику Севера. Директор обогатительной фабрики «Инаглинская-1» Сергей МОРОЗКИН говорит об этом так:
— Наша фабрика была построена в 2016 году. Это был пилотный проект такого рода в группе компании «Колмар», поэтому на него изначально возлагались большие надежды, и они оправдались — мы стали обогащать сырьё
не только Чульмаканского, но и других месторождений, хотя поначалу многие не верили в успех. Говорили: как можно что-то делать в Якутии с её морозами и холодной водой? Дескать, уголь не будет обогащаться до требуемых показателей. Для этого были внедрены технологии, оправдавшие себя, в частности, запустили крутонаклонный сепаратор (КНС), что позволило уже на первой стадии извлекать породу из рядового угля, чтобы снизить объёмы нагрузки на первую стадию обогащения. И ещё: при таком раскладе уменьшается износ самого обогатительного оборудования. Ну а после использования схемы КНС ведётся процесс обогащения угля в тяжёлосредних установках с применением магнетитовой суспензии. Это я, конечно, коротко рассказал, сам технологический процесс обогащения гораздо сложнее, т.к. обогатимость углей по своим свойствам и характеристикам является труднообогатимой. Но в его эффективности мы уже убедились.
Директор обогатительной фабрики «Инаглинская-2» Андрей БОЯРЁНОК рассказал о перспективах предприятия и существующем на сегодня положении:
— Сейчас работает первая очередь фабрики с объёмом обогащения в 6 миллионов тонн в год. При этом строится вторая очередь, что позволит перерабатывать 12 миллионов тонн угля в год. В перспективе будет внедрена постоянная схема подачи угля с шахты напрямую на наш склад. На сегодняшний день уголь на склад завозится автосамосвалами, откуда направляется в здание ямы рядовых углей, где производится предварительное дробление до нужного класса 0—70 миллиметров, дополнительно железоотделителями извлекается металл, чтобы в дальнейшем технологический процесс шёл без нарушений. После этого уголь подаётся в главный корпус, где гравитационными и флотационными методами обогащения происходит разделение угля на концентрат, промежуточный продукт и отходы. Вода, которая используется многократно в технологическом процессе, очищается в радиальных сгустителях. Отгрузка товарной продукции осуществляется на современном и производительном погрузочном комплексе.
Ну и вновь от редакции. Все структуры группы «Колмар» действуют в едином управленческом ритме. Но в то же время каждое подразделение грамотно использует технологии, которые учитывают местные специфичные условия. А в основе всего этого лежит тяжёлый, но благородный труд высокопрофессиональных специалистов. И вот они уж точно — главное богатство и «Колмара», и горной отрасли России.Александр МАТВЕЕВ
